YJ-CK32ST雙頭雙排刀數(shù)控機床產(chǎn)品性能:
軸類零件需要加工兩端的端面時，通常是先加工零件的一頭然后調(diào)頭加工另一頭,這樣做法是經(jīng)過了兩次裝夾加工,同軸度精度得不到很好的控制,同時對工人操作技術(shù)要求高。
本項目改變傳統(tǒng)車床單頭、人工手動操作方式，采用全程自動化加工方式，設計自動上下料、自動一次裝夾、兩端同時加工的工藝，研制一種加工精度高、效率高、廢品率低、減輕工人操作強度的全程自動化加工的單主軸雙面雙排刀數(shù)控機床。
2.特點:
（1）、全自動雙面復合加工工藝設計
設計自動上下料機構(gòu)，利用兩組排刀，自動一次性裝夾、完成零件兩端的多工位加工方法，將原先需要在若干個工步中去除的加工余量集中在一個復合的工步中，使多個工步的加工時間全部重合，且一次裝夾完成兩端的加工，避免多次裝夾而產(chǎn)生的誤差，保證加工精度，減少加工輔助時間，效率提升4-6倍。
（2）、45度橫向移動雙排刀設計
采用主軸箱左右徑向排列刀具設計，刀具架45度設置安裝技術(shù)，可實現(xiàn)刀具與零件徑向大范圍移動。改變傳統(tǒng)刀具塔式圓周排列軸向移動方式，斜向45度設置具有剛性好，排屑流暢，維修方便等優(yōu)點；刀具徑向移動設計為上下料機械手自動上下料工序解決空間布局難題。
（3）、自動上料和下料功能設計
設計上料機構(gòu)、雙面車床和下料機構(gòu)自動化連續(xù)生產(chǎn)設計，通過上料機構(gòu)將定長軸類零件輸送到主軸箱定位夾緊，然后通過雙面車床加工，然后下料機構(gòu)自動下料，全過程無需人員參與，實現(xiàn)零件上料、加工、下料一體全自動的效果，大大的提高了生產(chǎn)效率、減少了人工成本，滿足當今生產(chǎn)批量化、自動化的加工需求。
（4）、智能化控制系統(tǒng)設計
本項目設計上料系統(tǒng)、一套共用主軸箱傳動控制系統(tǒng)、2套左右對稱的結(jié)構(gòu)刀塔傳動運行控制系統(tǒng)和下料控制系統(tǒng)，通過用PLC控制設計，取代部分繼電器，對電路進行改造設計，實現(xiàn)對機床的智能化控制，提高接觸穩(wěn)定性，同時減少布線，降低人工操作要求，提高生產(chǎn)效率。

YJ-CK32ST雙頭雙排刀數(shù)控機床技術(shù)參數(shù)：

部分制作工件：